Beton: Emissionen einsparen
Wo gebaut wird, ist Beton kaum wegzudenken. Doch neben seinen positiven Eigenschaften bereitet der Baustoff auch Probleme, insbesondere in Sachen Treibhausgasemissionen. Das europaweit tätige Bau- und Dienstleistungsunternehmen GOLDBECK mit Hauptsitz in Bielefeld verarbeitet jährlich rund eine Million Tonnen Beton und spart dabei dank innovativer Entwicklungen viele Emissionen ein.
Erfolgsgeschichten aus NRW
GOLDBECK GmbH
Die Herausforderung
Beton zählt seit Jahrtausenden zu den wichtigsten Baustoffen. Der Werkstoff gilt als robust und langlebig und kann in nahezu jede Form gegossen werden. Trotz positiver Eigenschaften steht Beton aber auch in der Kritik. Vor allem der enthaltene Zement sorgt bei seiner Herstellung für hohe Mengen freigesetzter Treibhausgase. 2023 wurden in Deutschland 42,3 Millionen Kubikmeter Beton produziert. Weltweit ist die Zement- und Betonproduktion für etwa sieben bis acht Prozent der gesamten Treibhausgasemissionen verantwortlich. Um dem Klimawandel entgegenzuwirken, hat sich das europaweit tätige Bau- und Dienstleistungsunternehmen GOLDBECK mit Hauptsitz in Bielefeld vorgenommen, die CO₂-Emissionen deutlich zu senken. Das Bauunternehmen zählt europaweit rund 14.000 Beschäftigte, davon 2.500 am Standort Bielefeld. Der Jahresumsatz lag zuletzt bei 6,3 Milliarden Euro. Im Geschäftsjahr 2024/25 realisierte GOLDBECK rund 600 Projekte. „Ein großer Hebel also, um unsere eigene Klimabilanz und die unserer Kunden zu verbessern“, heißt es auf der Website des Unternehmens.
Die Innovation
Ein Teil der Antwort auf diese große Herausforderung heißt „Blue Concrete“. Ein mehrköpfiges Team entwickelte bei GOLDBECK in den vergangenen Jahren einen Beton, mit dem sich nach Unternehmensangaben gemäß dem Concrete Sustainability Council bis zu 35 Prozent CO₂-Emissionen im Vergleich zum Branchendurchschnitt einsparen lassen. Die Stellschrauben: die Materialzusammensetzung, das Produktionsverfahren und die Bauteilkonstruktion. Dazu muss man wissen, dass sich GOLDBECK als „Vorreiter für systematisiertes Bauen“ versteht und Bauelemente, etwa Stützen, Fundamente, Wandelemente oder Deckenplatten, seriell in eigenen Werken vorfertigt. Dies geschieht in einer sicheren, stets unveränderten Fertigungsumgebung. „Anders als auf den Baustellen sind unsere Betonteile bei der Produktion keinerlei Witterungs- oder anderen negativen Einflüssen ausgesetzt und können besser aushärten“, erklärt Fabian Lenz, Geschäftsführer der GOLDBECK Technologies GmbH. Dies ermögliche eine bessere Materialmischung. Zudem könne man bei der Vorfertigung Material einsparen, indem Bauteile gezielt optimiert würden, etwa Stützen, die sich nach oben hin verjüngen. Dritter positiver Effekt: „In unserem Werk in Hamm betreiben wir die weltweit erste Anlage zur Ultraschall-Vorbehandlung von Beton“, sagt Lenz. Diese Vorbehandlung beschleunigt den Aushärtungsprozess des Zements, der wesentlich für die dauerhafte Festigkeit des Betons ist. Dieses Verfahren macht es möglich, den Anteil von Zement – dem größten Emissionstreiber im Beton – zu reduzieren, ohne dabei Abstriche bei der Qualität machen zu müssen. „Damit sparen wir wertvolle Ressourcen und reduzieren die Emissionen signifikant“, sagt Lenz. GOLDBECK nutzt emissionsreduzierten Beton inzwischen für die Produktion sämtlicher Bauteile. „Wir sehen enormes Potenzial, diesen Weg weiterzugehen und zu intensivieren“, betont der Geschäftsführer. Deshalb richtete GOLDBECK 2025 in Hamm ein „Concrete Innovation Center“ ein, in dem das Unternehmen weitere Möglichkeiten zur Ressourceneinsparung, Dekarbonisierung und zum Betonrecycling eruiert und entwickelt.
Der NRW-Effekt/Der Standort
Das „Concrete Innovation Center“ versteht das Unternehmen nicht als „closed shop“, im Gegenteil. Die Labor- und Testeinrichtung ist als Kollaborationsraum gedacht, offen für Forschungseinrichtungen und Start-ups, die GOLDBECK zur Zusammenarbeit einlädt. Der Standort NRW und Ostwestfalen-Lippe sei dafür bestens geeignet, sagt Lenz. „Wir haben hier eine tolle Hochschul- und Talentlandschaft und sind zugleich eine starke Wirtschaftsregion mit vielen Hidden Champions und spannenden Nachwuchsunternehmen.“ Enge Verbindungen hat das Unternehmen auch zu Softwareunternehmen in Köln sowie zur RWTH Aachen. „Die RWTH“, sagt Lenz, „bildet zum Beispiel herausragende Bauingenieure und -ingenieurinnen sowie Gebäudetechnikerinnen und -techniker aus.“ Speziell an Ostwestfalen-Lippe schätzt Lenz zudem „eine gewisse Bodenständigkeit und die Vielzahl von Familienunternehmen mit ausgeprägten Werten“. Die Region präge die Unternehmen – und umgekehrt. „Gerade diese Verwurzelung“, sagt Lenz, „ist eine gute Grundlage für langfristige strategische Entscheidungen und innovative Entwicklungen.“
Diese Erfolgsgeschichte einer innovativen Transformation wurde im April 2026 veröffentlicht. Es finden im Anschluss keine Aktualisierungen bzw. Prüfungen der Angaben statt.
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