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Erfolgsgeschichten aus NRW

Dirostahl GmbH

Mehr Nachhaltigkeit in der Stahlverarbeitung
Die Produktion von Bauteilen aus Stahl, wie sie zum Beispiel für die Energiewende dringend benötigt werden, erfordert viel Energie und Ressourcen. Den Energieverbrauch zu senken und Ressourcen in einer Kreislaufwirtschaft zu optimieren, ist deshalb bei Dirostahl in Remscheid auch ein strategisches Ziel. Sogar KI kommt in der Fertigung zum Einsatz, etwa um Prozesswärme besser zu nutzen oder Material einzusparen.

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Die Herausforderung

Damit sich die Windräder von Windkraftanlagen drehen oder große Schiffe in Bewegung setzen können, braucht es Industriegetriebe. Die wiederum benötigen Bauteile aus Stahl, wie sie zum Beispiel das Unternehmen Dirostahl in Remscheid seit vielen Jahrzehnten herstellt. Nach Firmenangaben ist Dirostahl die größte inhabergeführte Freiformschmiede in Europa. Das Unternehmen kauft Stahl in großen Blöcken und Strängen und formt diese etwa zu einbaufertigen Wellen, Scheiben, Lochscheiben, nahtlos gewalzten Ringen, Stäben, Rohren oder Büchsen. So ein Ring kann 50 Kilo wiegen, aber auch mehrere Tonnen. Um Rohstahl derart bearbeiten zu können, ist ein immenser Einsatz von Energie erforderlich. Die Schmiedetemperatur liegt, abhängig vom Werkstoff, bei zirka 1.250 Grad. „Und es dauert einige Tage, bis ein 30-Tonnen-Stahlblock diese Temperatur erreicht hat“, sagt Dirostahl-Geschäftsführer Markus Lüke. Pro Jahr verbraucht das Unternehmen viele Millionen Kubikmeter Gas und zusätzlich hohe Strommengen, etwa für den Betrieb der elektropneumatischen Pressen. Dies ist angesichts der hohen Energiepreise in Deutschland und des weltweiten Wettbewerbs ein ökonomisches Problem. Auf der anderen Seite gibt es derzeit noch keine Alternativen zum Gas. Grünen Strom kauft das Unternehmen bereits seit einigen Jahren ein. „Die höheren Kosten schwächen allerdings die Wettbewerbsfähigkeit, denn internationale Kunden sind nicht bereit, dafür mehr Geld zu bezahlen“, sagt Lüke. Zugleich sind immer mehr Unternehmen, wie auch Dirostahl, zur Nachhaltigkeitsberichterstattung verpflichtet. Sie müssen ihren eigenen CO₂-Fußabdruck einwandfrei bestimmen und belegen können – und ihn zugleich mit Blick auf die Klimaziele reduzieren.

Beauftragt durch:

  • Fotos: Dirostahl GmbH
  • Text: Lothar Schmitz, Wirtschaftsjournalist Bonn
  • Veröffentlichung: Oktober 2025

Markus Lüke, CEO von Dirostahl GmbH

“Sämtlichen Stahlabfall, der bei der Produktion entsteht, trennen wir, bereiten ihn auf und führen ihn über zertifizierte Entsorgungspartner wieder den Stahlwerken zu – das schont Ressourcen und ist ein wichtiges Element einer Kreislaufwirtschaft.”

Die Innovation

Allein schon aus Gründen der Wirtschaftlichkeit hat Dirostahl deshalb in den vergangenen Jahren einen zweistelligen Millionenbetrag in neue Maschinen und Anlagen investiert, um den Energieverbrauch signifikant zu senken. Zudem hat es in der Produktion 500 Messstellen installiert, die die Verbräuche exakt erfassen und damit eine eigens entwickelte Datenbank speisen. „Dies zeigt uns nicht nur, wo wir besser werden können, sondern so können wir auch präzise den CO₂-Fußabdruck jedes einzelnen Produkts ermitteln“, erklärt Lüke. Damit kann Dirostahl nicht nur der eigenen Dokumentationspflicht sowie den entsprechenden Anforderungen der Kundinnen und Kunden nachkommen, sondern sich bereits auf den künftigen Emissionshandel vorbereiten. „Als starker Energieverbraucher werden wir CO₂-Zertifikate erwerben müssen“, sagt Lüke, „und auch dafür sind exakte, verlässliche Werte eine wichtige Voraussetzung.“ Weitere Maßnahmen: Längst nutzt Dirostahl Abwärme zur Erwärmung des Wassers, aus dem wiederum der Dampf für die verschiedenen Dampfhämmer erzeugt wird. Je wärmer das Wasser schon vorher ist, desto geringer die benötigte Energie zur weiteren Erwärmung. Auch KI ist kein Fremdwort mehr. Beispielsweise entwickelte Dirostahl gemeinsam mit einem Start-up eine KI-Lösung, um damit die Ofenfüllungen zu optimieren. Das KI-System stellt die gewünschten Produkte aus mehreren Aufträgen mit unterschiedlichen Abmessungen so zusammen, dass der Ofen für einen Brennvorgang bestmöglich bestückt ist. „Damit können wir Energie und die Öfen viel effizienter nutzen“, erläutert Lüke. Ein weiteres Element der Nachhaltigkeitsstrategie des Traditionsunternehmens: „Sämtlichen Stahlabfall, der bei der Produktion entsteht, trennen wir, bereiten ihn auf und führen ihn über zertifizierte Entsorgungspartner wieder den Stahlwerken zu“, sagt Lüke, „das schont Ressourcen und ist ein wichtiges Element einer Kreislaufwirtschaft.“

Der NRW-Effekt/Der Standort

Das Unternehmen Dirostahl blickt auf über 400 Jahre Schmiedetradition an seinem ursprünglichen Standort zurück. 1919 erfolgte die Verlegung an den heutigen Standort in Remscheid-Lüttringhausen, dort gab und gibt es einen Bahnanschluss. Diesen Standort schätzt auch die heutige Geschäftsführung. „Wir liegen mitten in NRW, und NRW liegt mitten in Europa“, sagt Lüke. Er schätzt die gute Infrastruktur und die vergleichsweise kurzen Transportwege von und zu den wichtigsten Geschäftspartnern und Kunden. Außerdem finde man in NRW viele gut ausgebildete Fachkräfte, wobei auch Dirostahl selbst seit langem ausbildet und jüngst die eigene Ausbildungswerkstatt umfassend modernisierte. „Ein weiteres Plus in NRW ist die innovative Unternehmens- und Start-up-Szene“, ergänzt der Dirostahl-Geschäftsführer. Zudem kooperiert das Unternehmen in der Forschung und Entwicklung mit der Bergischen Universität Wuppertal und der RWTH Aachen sowie mit einem KI-Start-up aus Düsseldorf. Auch das BZI-Ausbildungszentrum in Remscheid ist bei der Ausbildung im gewerblichen Bereich schon sehr lange ein enger Partner. „Wir sind im Bergischen Städtedreieck tief verwurzelt und schätzen die Kompetenzen und die Verbundenheit der Menschen zur Industrie in dieser Region“, sagt Lüke. „Das ist ein entscheidender Faktor für unseren Erfolg und bestätigt das Festhalten am Standort NRW.“

Diese Erfolgsgeschichte einer innovativen Transformation wurde im Oktober 2025 veröffentlicht. Es finden im Anschluss keine Aktualisierungen bzw. Prüfungen der Angaben statt.

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