Une plus grande durabilité dans la transformation de l'acier :
La production de composants en acier, notamment ceux indispensables à la transition énergétique, est très énergivore et gourmande en ressources. Réduire la consommation d'énergie et optimiser les ressources dans une optique d'économie circulaire est donc un objectif stratégique pour Dirostahl à Remscheid. L'intelligence artificielle est même mise à profit dans la production, par exemple pour mieux exploiter la chaleur des procédés ou économiser des matières premières.
Les réducteurs industriels sont indispensables à la rotation des éoliennes et à la propulsion des grands navires. Ces réducteurs nécessitent des composants en acier, comme ceux fabriqués depuis des décennies par Dirostahl à Remscheid, en Allemagne. Selon l'entreprise, Dirostahl est la plus grande usine de forgeage à matrice ouverte indépendante d'Europe. Elle achète l'acier en blocs et en torons de grande taille et le transforme en arbres, disques, disques perforés, anneaux laminés sans soudure, barres, tubes et bagues prêts à l'emploi. Un seul anneau peut peser de 50 kilogrammes à plusieurs tonnes. Ce procédé de transformation de l'acier brut est extrêmement énergivore. La température de forgeage, selon le matériau, avoisine les 1 250 degrés Celsius. « Il faut plusieurs jours pour qu'un bloc d'acier de 30 tonnes atteigne cette température », explique Markus Lüke, directeur général de Dirostahl. L'entreprise consomme chaque année plusieurs millions de mètres cubes de gaz, ainsi que d'importantes quantités d'électricité, notamment pour le fonctionnement de ses presses électropneumatiques. Cela pose un problème économique compte tenu des prix élevés de l'énergie en Allemagne et de la concurrence mondiale. Par ailleurs, il n'existe actuellement aucune alternative au gaz. L'entreprise achète de l'électricité verte depuis plusieurs années. « Cependant, les coûts plus élevés nuisent à notre compétitivité, car les clients internationaux ne sont pas disposés à payer plus cher », explique Lüke. Dans le même temps, de plus en plus d'entreprises, dont Dirostahl, sont tenues de publier des rapports de développement durable. Elles doivent être en mesure de déterminer et de documenter précisément leur empreinte carbone et, simultanément, de la réduire conformément aux objectifs climatiques.
« Nous trions tous les déchets d'acier générés lors de la production, nous les traitons et nous les renvoyons à l'aciérie par l'intermédiaire de partenaires d'élimination certifiés – cela permet de préserver les ressources et constitue un élément important d'une économie circulaire. »
Pour des raisons purement économiques, Dirostahl a investi plusieurs dizaines de millions d'euros ces dernières années dans de nouvelles machines et de nouveaux équipements afin de réduire significativement sa consommation d'énergie. De plus, l'entreprise a installé 500 points de mesure dans ses sites de production pour enregistrer précisément la consommation et intégrer ces données dans une base de données spécialement conçue à cet effet. « Cela nous permet non seulement d'identifier nos axes d'amélioration, mais aussi de déterminer précisément l'empreinte carbone de chaque produit », explique Lüke. Dirostahl peut ainsi non seulement respecter ses propres obligations de documentation et les exigences correspondantes de ses clients, mais aussi se préparer aux futurs échanges de quotas d'émission. « En tant que grand consommateur d'énergie, nous devrons acheter des certificats d'émission de CO₂ », précise Lüke, « et des chiffres précis et fiables sont indispensables à cet égard. » Autres mesures : Dirostahl utilise depuis longtemps la chaleur résiduelle pour chauffer l'eau, qui produit ensuite la vapeur nécessaire aux différents marteaux-pilons. Plus l'eau est chaude au départ, moins l'énergie nécessaire à son chauffage ultérieur est importante. L'intelligence artificielle n'est plus un concept étranger pour Dirostahl. Par exemple, Dirostahl, en collaboration avec une start-up, a développé une solution d'IA pour optimiser le chargement des fours. Ce système d'IA assemble les produits souhaités, issus de commandes multiples aux dimensions variables, de manière à optimiser le chargement du four pour la cuisson. « Cela nous permet d'utiliser l'énergie et les fours de façon beaucoup plus efficace », explique Lüke. Autre élément de la stratégie de développement durable de cette entreprise historique : « Nous trions tous les déchets d'acier générés lors de la production, nous les traitons et les réintégrons à l'aciérie par l'intermédiaire de partenaires de traitement certifiés », précise Lüke. « Cela permet de préserver les ressources et constitue un élément important de l'économie circulaire. »
Dirostahl peut se targuer de plus de 400 ans de tradition dans le forgeage sur son site d'origine. En 1919, l'entreprise s'est installée à son emplacement actuel à Remscheid-Lüttringhausen, ville toujours desservie par le chemin de fer. L'équipe dirigeante actuelle attache également une grande importance à cet emplacement. « Nous sommes situés au cœur de la Rhénanie-du-Nord-Westphalie, elle-même au cœur de l'Europe », explique Lüke. Il apprécie l'excellente infrastructure et la proximité des principaux partenaires et clients. De plus, la Rhénanie-du-Nord-Westphalie offre un important vivier de main-d'œuvre hautement qualifiée, et Dirostahl a une longue tradition de formation d'apprentis, ayant récemment achevé la modernisation complète de son atelier de formation. « Un autre atout de la Rhénanie-du-Nord-Westphalie est son écosystème d'entreprises innovantes et de start-ups », ajoute le directeur général de Dirostahl. L'entreprise collabore également en matière de recherche et développement avec l'Université de Wuppertal et l'Université RWTH d'Aix-la-Chapelle, ainsi qu'avec une start-up spécialisée en intelligence artificielle basée à Düsseldorf. Le centre de formation BZI de Remscheid est depuis de nombreuses années un partenaire privilégié en matière de formation professionnelle. « Nous sommes profondément enracinés dans la région de Bergisches Städtedreieck et nous apprécions l'expertise et le lien étroit qui unissent les habitants au monde industriel de cette zone », explique Lüke. « C'est un facteur essentiel de notre réussite et cela confirme notre engagement envers la Rhénanie-du-Nord-Westphalie en tant que région d'implantation d'entreprises. »
Ce témoignage de réussite d'une transformation innovante a été publié en octobre 2025. Aucune mise à jour ni révision de ces informations n'a eu lieu depuis.
La série de publications « Transformation par l’innovation » vise à illustrer comment les entreprises de Rhénanie-du-Nord-Westphalie ont pu écrire des histoires d’innovation réussies grâce aux conditions-cadres créées par le Land de Rhénanie-du-Nord-Westphalie.
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